干压成型在耐磨陶瓷出产中极度常见，它拥有操作方便，周期短，效能高蹬着点，但同时也拥有对模具磨损大、加工复杂、成本高，加压方向单一，胚体质量不够高档弊端。那么针对这些特点我们若何通过工艺调整来改善胚体质量呢？

        改善粉体粒度散布：相宜的粒度散布，可提高素坯充填密度。

        保障优良的流动性：由喷雾或造粒后的粉体，拥有优良流动性，它能在自动成型前提下，急剧填充到模具内，预防架桥和死角形成，有利于提升坯体均匀水平。

        选择相宜的粘结剂和光滑剂：相宜的光滑剂和粘结剂有助于降低模壁与粉体以及粉体之间的磨擦，从而使素坯密度维吃旖均，也降低了模具的磨损。

        合理设计模具：模具设计很大水平上依赖于工程师的经验以及资料烧结收缩率，选择相宜的状态和公差可能有效保障成型工艺的质量和制品率。

        调整压造力：制品密度会随压造力的增大而增长，但当压力达到肯定水平后，密度的增长已不再显著，此时若持续增大压力，模具的磨损将显著加快，机械的负荷也会迅速增大，还可能频仍出现模具卡住不能复位等故障。我们必要在实用中结合各类成分确定压力，在满足制品要求的前提下，两全模具和设备负载，选择相宜的压力，不应单方面强调提高压力。

        选择合理的加压速杜纂保压功夫：实际批注，加压速杜纂保压功夫对坯体机能有很大影响，与压力的传递和气体的排除有很大的关系。若是加压过快，保压功夫过短，气体不易排出，同样，若是压力还未传递到应有的深度时表力就已撤掉，那也难以得到较为梦想的坯体。若是加压速度过慢，保压功夫过长，则会降低出产效能，这也是没有必要的。因而，应凭据坯体的大幼、厚薄和状态来调整加压速度和保压功夫。通常对于大型、壁厚、高度大、状态较为复杂的产品，起头加压宜慢，中央可快，后期宜慢，并有肯定的保压功夫。这样有利于气体的排除和压力的 传递，若是压力足够大时，保压功夫能够适当缩短，不然加压速度不当，气体难以有效排除，就会出现鼓泡、夹层和裂纹等。

        干压成型操作单一，但是出产过程中依然有很多细节能够优化，凭据产品特点和现实工况选择相宜的工艺流程，不只可能提升胚体质量，还能够节约能源，增长产能。